Tablet til medarbejdere sparer produktionsvirksomhed for 1,4 mio. kr. om året

Tyske Festo har udviklet en intelligent automatiseringsfabrik, der fungerer som et laboratorium for at prøve nye industri 4.0-principper af.

Festo

Fabrikken i Scharnhausen er udstyret med modulære produktionsanlæg, der let kan skiftes ud, når der opstår flaskehalse.

Den tyske automatiseringsvirksomhed Festo indviede tidligere i år en ny teknologifabrik i byen Scharnhausen nær Stuttgart. Fabrikken leverer ventiler og elektronik til automatiseringsindustrien og er på flere måder et skoleeksempel på, hvad man kan opnå med digitalisering og fleksible produktionsanlæg.

Og det er også formålet ifølge forretningsudviklingschef hos Festo, Claus Holm, der gæstede produktionskonferencen MADE Open Lab i Aalborg den 30. november.

»Fabrikken skulle være et state of the art-eksempel på, hvad der kunne lade sig gøre. Den fungerer som et reference-eksempel for kunder og et laboratorium til at prøve nye principper af,« siger han.

Festo har ifølge mediet The Manufacturer investeret 520 millioner kr. i fabrikken, som huser 1200 medarbejdere. En af hovedelementerne er de modulære og digitale produktionsanlæg kaldet Cyber Physical Factory, som Festo også selv producerer.

Fabrikken producerer med andre ord Festo-produkter ved hjælp af Festo-produkter. Ikke ulig Siemens’ intelligente elektronikfabrik i Amberg, Tyskland, som også er et forsøg på at vise, hvad der kan lade sig gøre med en moderne industri 4.0-produktion.

Mens det kan lyde højtravende og abstrakt for en mindre dansk produktionsvirksomhed, så er flere af tiltagene ikke så voldsomme, som de kan lyde ifølge Claus Holm.

En af de større gennembrud med den nye fabrik var eksempelvis at skifte papirer ud med tablets til medarbejderne i produktionen. Investeringen betalte sig tilbage på fire måneder og sparer virksomheden for over 1,4 millioner kr. om året, fortæller Claus Holm.

»Vi har ganske vist en stor produktion, men det sparer utrolig meget tid for serviceteknikerne, der før skulle rende rundt med papirer,« siger han.

Data optimerer energiforbrug
Festos nye fabrik er en reaktion på flere udfordringer, som også rammer danske produktionsvirksomheder i øjeblikket. Det gælder blandt andet større krav fra kunderne til, at virksomheden kan tilpasse produkterne enkeltvis samt et stigende behov for at kunne anvende teknologierne mere effektivt. Hvert år producerer Festo blandt andet 10.000 specialfremstillede løsninger, der ifølge Claus Holm gjorde det nødvendigt at investere i at digitalisere produktionen.

»It-strukturen er blevet mere kompleks, end man er vant til. Men det er ikke voldsomt - fabrikken er fx ikke cloud-baseret,« siger han.

En af de første udfordringer handlede i stedet om at få forretningssystemet SAP til at tale sammen med produktionssystemet (MES). Alt fra produktdata, alarmer på udstyret, energiforbrug og forebyggende vedligeholdelse ligger således integreret i MES-systemet.

Det giver blandt andet mulighed for at optimere energiforbruget på intelligent vis, forklarer Claus Holm. Med adgang til flere data ved systemet, præcis hvor energiforbruget er i produktionsflowet. I stedet for at starte alle maskinerne op på en gang, kan medarbejderne i stedet nu lave en forskudt opstart af maskinerne for at undgå spidsbelastning.

Sensorer forebygger fejl og overforbrug
Flere data fra sensorer kan være med til at forebygge fejl og reducere overforbrug af energi og andre ressourcer i produktionen. Her havde teknologfabrikken i Scharnhausen især en udfordring med forbruget af trykluft i produktionen, som den løste ved at indsamle data fra sensorer.

»Trykluft er dyr at anvende, og der er tit lækager, som er omkostningstunge,« siger Claus Holm.

Derfor installerede Festo blandt andet tryksensorer i flowmålerne for at holde øje med, hvor meget luft maskinerne brugte. Det foregik ved at monitorere trykket i standby-tilstand.

»Så kan man se, hvor hurtigt trykket falder. Hvis det falder hurtigere end normalt, kan man lave forebyggende vedligeholdelse mod lækager,« siger Claus Holm.

Investeringen hjalp virksomheden med at reducere luftforbruget i standby-tilstand fra 550 til 50 liter i minuttet. Omregnet svarer det til over 15.000 kr. om året ifølge forretningsudviklingschefen.

Modulære anlæg kan forebygge flaskehalse
Modulære produktionsanlæg er en af de centrale teknologier i industri 4.0. Anlæggene er især blevet relevante, fordi industricomputere (PLC’er) er blevet så billige, at man kan lave en komplet decentral styring ifølge Claus Holm. Det er blandt andet en fordel, når der opstår flaskehalse i produktionen.

»Det gør, at vi kan designe nye moduler med større kapacitet til at klare flaskehalse,« siger han og kommer med et eksempel:

Da en stand på fabrikken havde for lav kapacitet, kunne medarbejderne udskifte den med et nyt modul med kun to dages nedetid. For at dette kan lade sig gøre, er det vigtigt at alle moduler og snitflader er standardiseret, forklarer Claus Holm.

Samtidig påpeger han tre punkter, man skal være opmærksom på, hvis man som produktionsvirksomhed forsøger at gøre Festo kunsten efter: At opkvalificere produktionspersonalet, lave decentral styring af produktionen samt forbedre interaktionen mellem mennesker og maskiner - eksempelvis ved at erstatte papirerne i produktionen med tablets.

»Vores organisering har ikke ændret sig så voldsomt. Det har mest handlet om at lave træningsforløb og at inddrage medarbejderne i processen,« afslutter Claus Holm.